我公司生产的花生壳压块机经过多年的研制试验和改进，根除了市场上流行的颗粒机型所存在的耗能高、产能低、造价高、维修率高、效率低等缺点，取而代之以结构简单、维修方便、度电产量高等优点，现已申报国家发明专利。我厂还生产：生物质压块机、玉米芯压块机,木屑压块机、木花压块机、木粉压块机、刨花压块机、木片压块机、竹片压块机、稻壳压块机、棉籽壳压块机、花生壳压块机、树叶压块机、树枝压块机，麦草压块机、稻草压块机、棉杆压块机。
花生壳压块机整机轴承部位采用了机油循环润滑系统和高质量的齿轮箱传动系统，使设备更加坚固耐用。十字轴采用整体设计保证了各轴的刚性，十字轴供油孔、回油孔采用复合孔结构设计。整体设计采用一孔对二辊的原则，最大限度的减少了压辊横向位移产生的摩擦，有利于减少能耗，减少磨损提高整机的经济性。机器能耗低、产量高、物料适应性强、无故障运行时间长。
花生壳压块机在同等原材下产量提升30%-50%。压缩密度0.7-1.3吨/立方米。维修时不用再拆卸模块，大大节省了维修时间提高了生产效率。 该机性能稳定，故障率低，连续作业20小时以上。可以加工玉米秸秆、稻草、棉柴、树枝、花生壳等物料。 应用前景 我国有着丰富的生物质资源，仅农作物秸秆每年产量达9亿多吨，这些资源不仅没有得到有效利用，在有些地方甚至成为负担：其一、秸秆是农村传统的燃料，大多采取直接燃烧的方式，其转换效率仅为10％一20％左右。其二、由于蓬松且不耐燃烧，农民并不喜欢用其为燃料使用，从而使秸秆成为废弃物，随处乱扔。有的农民为了省事，直接在地头燃烧秸秆，严重污染了环境。因此，加快秸秆的优质化转换利用势在必行。 新农村建设的需要： 目前的农作物秸秆，大多堆放在农家的房前屋后，这不仅不卫生，而且也是极大的安全隐患。在新农村的建设过程中，这一现状必须得到改善，因为街道式的新农村，不可能再有堆放秸秆的地方。将秸秆压块方便了秸秆的存放，也让秸秆得到增值利用。 节能与环保的需要： 由于现在农民主要做饭燃料是煤、液化气等，所以秸秆在一些地区失去了燃料的用途，很多地方的农户将秸秆直接露天燃烧处理，造成了多起火灾，严重污染了环境，危害着公共设施的安全，同时也是对能源的极大浪费。 可持续发展对能源的需要 “生物质秸秆压块燃料”是一种新型的生物质可再生能源，因其清洁环保，又远远低于原煤的价格，应用范围极广，城市中的采暖、供热以及宾馆、饭店、洗浴等行业，使用燃煤锅炉不符合环保要求，只能使用燃油锅炉，而燃油的成本高于“生物质秸秆压块燃料”的三倍之多，给各行业造成沉重的经营压力。
花生壳压块机适用范围：该机主要适用于辣椒、玉米芯 木屑、木片、竹片、稻壳、棉籽壳、花生壳、树叶、树枝以及粉碎后麦草、稻草、棉杆等碎料的压缩，压缩后直接套袋，方便储存，降低运输成本
花生壳压块机 优点：
1、 该机采用液压传动，卧式水平套袋，产量高，本设备故障率很低，运行稳定，在其他厂家的设备无法正常压块的低含水率
2、泵站设有压力表，显示工作时的压力更直观；油箱设有油位显示表，可以直观显示油量的变化，设有电加热器功能（选配），以防冬季启动时液压油过稠损坏泵；油箱容积足够大工作时散热好，以防夏季油温过高油稀压力降低或损坏密封。
3、 液压缸是按重机标准设计制造的，质量可靠，使用寿命长，通常情况下使用20年没问题，如果密封件到寿命了，只需更换一下密封件即可。
4、箱体是厚钢板经过机械加工后焊接而成的，又消除了应力，强度不容易开焊，使用寿命长，所以无论是内在质量还是外观质量都很好。
5、 主推钢有位移杆指示，操作时更直观以免憋泵。
6、液压泵具有压力补偿变量功能，能实现效率高、压力高、电机功率小、耗电低的效果，常年工作高效、节能、省电的价值非常可观。
花生壳压块机以农村玉米秸秆,小麦杆,棉花秸杆,稻壳,花生壳,树枝.树叶.锯末等农作物.固体废弃物为原料经粉碎,加压,增密成型的秸秆煤炭的全套机械化生产设备。秸秆压块成型机加工成型后的秸秆炭块体积小,比重大,耐燃烧,便于储存和运输，其密度为0.9-1.4g/m3.热值可达到3500-5500大卡,是高挥发物的固体燃料，秸秆压块成型机加工成型的秸秆煤炭可以代替木柴.原煤.液化气等热源广泛用于生活炉灶,取暖炉,热水锅炉,工业锅炉,生物质电厂生物气化锅炉等。秸秆压块成型机加工的秸秆煤炭是一种新型的生物质再生能源，环保清洁，远远低于原煤的成本和市场价格，应用范围极为广泛，城市中的采暖供热以及宾馆，饭店，洗浴等行业解决了使用燃煤锅炉不符合环保要求的难题，并解决了燃油的成本高于秸秆煤炭的十余倍之多。
河南大华公司是一家专业从事生物质压块机（花生壳压块机，锯末压块机，木屑压块机等），生物质颗粒机 为主要设备，配套筛分、锯末粉碎机、烘干设备等整套生物质 颗粒成型设备制造企业。 我厂属于国内最早一批参与生物质颗粒成型技术研发的团队之一，从04年开始研究生物质颗粒机，多次与北京清华大学负责生物质成型研发的教授组进行理论的探讨，并且历时近8年的反复试验和论证，终于在主机的调整、环模压辊等配件的改进、润滑系统的合理变动、机械传动系统的可靠性、运转性能的持久性以及制粒操作规程的合理性上取得了极大的成功。 |
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